“十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司实现了包括首艘国产大型邮轮在内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台的交付，产品谱系大幅跃升，手持订单修载比（衡量船舶设计建造难度的指标）达0.42，产品结构转型取得快速突破……这一亮眼成绩的背后，离不开一支深度参与造船全过程却并不直接造船的队伍——外高桥造船的数字化团队。

在上海外高桥造船有限公司信息总监，也是这支数字化团队领头羊的袁轶看来，数字化和信息化已融入外高桥造船的每一个环节：从关键节点的试点探索，发展为全链条的体系重构，直至将数据智能淬炼为企业的核心竞争力，一条清晰的数字化转型脉络为外高桥造船这艘“钢铁巨轮”赋予驾驭未来的智慧舵轮，也为我国船舶工业数字化转型提供可复制、可推广的解决方案。

数字系统赋能“巨系统工程”

国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”全船零部件数高达2500万个，而一般民用船舶约为30万个。这一数量级的跃升，决定了这是一项复杂的“巨系统工程”，而其背后的数字化系统构建者正是袁轶所带领的团队。“真正的挑战不仅在于物理层面的庞大规模，更在于其背后所涉及的巨量信息流转、多专业协同和全过程管控。若沿用传统项目管理模式，将难以应对如此复杂的工程组织和数据协调。”袁轶说。

2018年，袁轶带领团队赴意大利船舶制造业巨头芬坎蒂尼集团调研，希望学习大型邮轮建造经验。然而，涉及核心知识的软件系统，对方并不愿意对外透露。如何构建一套足以支撑大型邮轮建造全过程的管理系统？这不仅是外高桥造船的盲区，也是整个中国船舶行业从未涉足的领域。

袁轶回忆，当时摆在团队面前的有两条路径：一条是将邮轮建造过程嵌入现有的民用船和海工项目管理系统，通过不断“打补丁”进行适配；另一条则是从零开始，重新搭建系统架构，一点点把“积木”搭起来。

基于对“巨系统”工程的深刻认知，袁轶团队选择了更为艰难，也更具长期价值的第二条路，打造名为“SWS TIME”的新一代智能造船云平台。该平台围绕造船主业务这一核心，确立五个主攻方向：三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策，通过数字技术赋能建造邮轮这项高度复杂的工程。“‘TIME（时间）’一词也意味着外高桥将通过建造国内首艘邮轮而迎来一个全新的时代。”

自2019年发布以来，“SWS TIME”已演变为外高桥造船全员必备“神器”，其一体化移动应用模式改变了船厂原有的工作方式，从过去的“人找数据”转变为如今的“数据找人”。袁轶举例说，工人每天开工前即可在平台上查看图纸、作业任务、所需工具、物料和设备信息；管理人员则可以实时掌握图纸完成情况和生产计划进度，甚至直接调取监控探头，远程查看现场作业状态。

去年10月，袁轶还带领团队推出数字孪生船厂1.0，在“SWS TIME”深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，以实现生产过程的精细化管控。

袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，毕业后便选择进入船厂，这一坚持就是27年。在进入外高桥造船之前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。彼时生产部门尚未建立软件系统，他便通过自学编程，为现场解决实际问题，这一过程中，对数字化产生了更浓厚兴趣。

如今，他带领的数字化团队规模接近100人，覆盖研发、软件开发、项目实施和系统运维四个板块，其中大部分成员都深度参与过首艘大型邮轮的数字化系统构建。“我们要成为的是，在造船行业里最懂计算机的，在计算机行业里最懂造船的。”袁轶笑着说。

他鼓励创新，也尊重不同声音。有一次，研发AI助手语音模块时，团队甚至直接走进智能网联汽车4S店，研究汽车语音交互逻辑，从中寻找可借鉴的思路。这种开放、包容的创新氛围贯穿于团队日常，部门每周都会组织分享活动。在袁轶看来，许多真正有价值的灵感，往往来自足够自由的讨论环境中。

“十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司实现了包括首艘国产大型邮轮在内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台的交付，产品谱系大幅跃升，手持订单修载比（衡量船舶设计建造难度的指标）达0.42，产品结构转型取得快速突破……这一亮眼成绩的背后，离不开一支深度参与造船全过程却并不直接造船的队伍——外高桥造船的数字化团队。

在上海外高桥造船有限公司信息总监，也是这支数字化团队领头羊的袁轶看来，数字化和信息化已融入外高桥造船的每一个环节：从关键节点的试点探索，发展为全链条的体系重构，直至将数据智能淬炼为企业的核心竞争力，一条清晰的数字化转型脉络为外高桥造船这艘“钢铁巨轮”赋予驾驭未来的智慧舵轮，也为我国船舶工业数字化转型提供可复制、可推广的解决方案。

数字系统赋能“巨系统工程”

国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”全船零部件数高达2500万个，而一般民用船舶约为30万个。这一数量级的跃升，决定了这是一项复杂的“巨系统工程”，而其背后的数字化系统构建者正是袁轶所带领的团队。“真正的挑战不仅在于物理层面的庞大规模，更在于其背后所涉及的巨量信息流转、多专业协同和全过程管控。若沿用传统项目管理模式，将难以应对如此复杂的工程组织和数据协调。”袁轶说。

2018年，袁轶带领团队赴意大利船舶制造业巨头芬坎蒂尼集团调研，希望学习大型邮轮建造经验。然而，涉及核心知识的软件系统，对方并不愿意对外透露。如何构建一套足以支撑大型邮轮建造全过程的管理系统？这不仅是外高桥造船的盲区，也是整个中国船舶行业从未涉足的领域。

袁轶回忆，当时摆在团队面前的有两条路径：一条是将邮轮建造过程嵌入现有的民用船和海工项目管理系统，通过不断“打补丁”进行适配；另一条则是从零开始，重新搭建系统架构，一点点把“积木”搭起来。

基于对“巨系统”工程的深刻认知，袁轶团队选择了更为艰难，也更具长期价值的第二条路，打造名为“SWS TIME”的新一代智能造船云平台。该平台围绕造船主业务这一核心，确立五个主攻方向：三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策，通过数字技术赋能建造邮轮这项高度复杂的工程。“‘TIME（时间）’一词也意味着外高桥将通过建造国内首艘邮轮而迎来一个全新的时代。”

自2019年发布以来，“SWS TIME”已演变为外高桥造船全员必备“神器”，其一体化移动应用模式改变了船厂原有的工作方式，从过去的“人找数据”转变为如今的“数据找人”。袁轶举例说，工人每天开工前即可在平台上查看图纸、作业任务、所需工具、物料和设备信息；管理人员则可以实时掌握图纸完成情况和生产计划进度，甚至直接调取监控探头，远程查看现场作业状态。

去年10月，袁轶还带领团队推出数字孪生船厂1.0，在“SWS TIME”深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，以实现生产过程的精细化管控。

袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，毕业后便选择进入船厂，这一坚持就是27年。在进入外高桥造船之前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。彼时生产部门尚未建立软件系统，他便通过自学编程，为现场解决实际问题，这一过程中，对数字化产生了更浓厚兴趣。

如今，他带领的数字化团队规模接近100人，覆盖研发、软件开发、项目实施和系统运维四个板块，其中大部分成员都深度参与过首艘大型邮轮的数字化系统构建。“我们要成为的是，在造船行业里最懂计算机的，在计算机行业里最懂造船的。”袁轶笑着说。

他鼓励创新，也尊重不同声音。有一次，研发AI助手语音模块时，团队甚至直接走进智能网联汽车4S店，研究汽车语音交互逻辑，从中寻找可借鉴的思路。这种开放、包容的创新氛围贯穿于团队日常，部门每周都会组织分享活动。在袁轶看来，许多真正有价值的灵感，往往来自足够自由的讨论环境中。

“十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司实现了包括首艘国产大型邮轮在内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台的交付，产品谱系大幅跃升，手持订单修载比（衡量船舶设计建造难度的指标）达0.42，产品结构转型取得快速突破……这一亮眼成绩的背后，离不开一支深度参与造船全过程却并不直接造船的队伍——外高桥造船的数字化团队。

在上海外高桥造船有限公司信息总监，也是这支数字化团队领头羊的袁轶看来，数字化和信息化已融入外高桥造船的每一个环节：从关键节点的试点探索，发展为全链条的体系重构，直至将数据智能淬炼为企业的核心竞争力，一条清晰的数字化转型脉络为外高桥造船这艘“钢铁巨轮”赋予驾驭未来的智慧舵轮，也为我国船舶工业数字化转型提供可复制、可推广的解决方案。

数字系统赋能“巨系统工程”

国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”全船零部件数高达2500万个，而一般民用船舶约为30万个。这一数量级的跃升，决定了这是一项复杂的“巨系统工程”，而其背后的数字化系统构建者正是袁轶所带领的团队。“真正的挑战不仅在于物理层面的庞大规模，更在于其背后所涉及的巨量信息流转、多专业协同和全过程管控。若沿用传统项目管理模式，将难以应对如此复杂的工程组织和数据协调。”袁轶说。

2018年，袁轶带领团队赴意大利船舶制造业巨头芬坎蒂尼集团调研，希望学习大型邮轮建造经验。然而，涉及核心知识的软件系统，对方并不愿意对外透露。如何构建一套足以支撑大型邮轮建造全过程的管理系统？这不仅是外高桥造船的盲区，也是整个中国船舶行业从未涉足的领域。

袁轶回忆，当时摆在团队面前的有两条路径：一条是将邮轮建造过程嵌入现有的民用船和海工项目管理系统，通过不断“打补丁”进行适配；另一条则是从零开始，重新搭建系统架构，一点点把“积木”搭起来。

基于对“巨系统”工程的深刻认知，袁轶团队选择了更为艰难，也更具长期价值的第二条路，打造名为“SWS TIME”的新一代智能造船云平台。该平台围绕造船主业务这一核心，确立五个主攻方向：三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策，通过数字技术赋能建造邮轮这项高度复杂的工程。“‘TIME（时间）’一词也意味着外高桥将通过建造国内首艘邮轮而迎来一个全新的时代。”

自2019年发布以来，“SWS TIME”已演变为外高桥造船全员必备“神器”，其一体化移动应用模式改变了船厂原有的工作方式，从过去的“人找数据”转变为如今的“数据找人”。袁轶举例说，工人每天开工前即可在平台上查看图纸、作业任务、所需工具、物料和设备信息；管理人员则可以实时掌握图纸完成情况和生产计划进度，甚至直接调取监控探头，远程查看现场作业状态。

去年10月，袁轶还带领团队推出数字孪生船厂1.0，在“SWS TIME”深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，以实现生产过程的精细化管控。

袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，毕业后便选择进入船厂，这一坚持就是27年。在进入外高桥造船之前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。彼时生产部门尚未建立软件系统，他便通过自学编程，为现场解决实际问题，这一过程中，对数字化产生了更浓厚兴趣。

如今，他带领的数字化团队规模接近100人，覆盖研发、软件开发、项目实施和系统运维四个板块，其中大部分成员都深度参与过首艘大型邮轮的数字化系统构建。“我们要成为的是，在造船行业里最懂计算机的，在计算机行业里最懂造船的。”袁轶笑着说。

他鼓励创新，也尊重不同声音。有一次，研发AI助手语音模块时，团队甚至直接走进智能网联汽车4S店，研究汽车语音交互逻辑，从中寻找可借鉴的思路。这种开放、包容的创新氛围贯穿于团队日常，部门每周都会组织分享活动。在袁轶看来，许多真正有价值的灵感，往往来自足够自由的讨论环境中。

“十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司实现了包括首艘国产大型邮轮在内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台的交付，产品谱系大幅跃升，手持订单修载比（衡量船舶设计建造难度的指标）达0.42，产品结构转型取得快速突破……这一亮眼成绩的背后，离不开一支深度参与造船全过程却并不直接造船的队伍——外高桥造船的数字化团队。

在上海外高桥造船有限公司信息总监，也是这支数字化团队领头羊的袁轶看来，数字化和信息化已融入外高桥造船的每一个环节：从关键节点的试点探索，发展为全链条的体系重构，直至将数据智能淬炼为企业的核心竞争力，一条清晰的数字化转型脉络为外高桥造船这艘“钢铁巨轮”赋予驾驭未来的智慧舵轮，也为我国船舶工业数字化转型提供可复制、可推广的解决方案。

数字系统赋能“巨系统工程”

国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”全船零部件数高达2500万个，而一般民用船舶约为30万个。这一数量级的跃升，决定了这是一项复杂的“巨系统工程”，而其背后的数字化系统构建者正是袁轶所带领的团队。“真正的挑战不仅在于物理层面的庞大规模，更在于其背后所涉及的巨量信息流转、多专业协同和全过程管控。若沿用传统项目管理模式，将难以应对如此复杂的工程组织和数据协调。”袁轶说。

2018年，袁轶带领团队赴意大利船舶制造业巨头芬坎蒂尼集团调研，希望学习大型邮轮建造经验。然而，涉及核心知识的软件系统，对方并不愿意对外透露。如何构建一套足以支撑大型邮轮建造全过程的管理系统？这不仅是外高桥造船的盲区，也是整个中国船舶行业从未涉足的领域。

袁轶回忆，当时摆在团队面前的有两条路径：一条是将邮轮建造过程嵌入现有的民用船和海工项目管理系统，通过不断“打补丁”进行适配；另一条则是从零开始，重新搭建系统架构，一点点把“积木”搭起来。

基于对“巨系统”工程的深刻认知，袁轶团队选择了更为艰难，也更具长期价值的第二条路，打造名为“SWS TIME”的新一代智能造船云平台。该平台围绕造船主业务这一核心，确立五个主攻方向：三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策，通过数字技术赋能建造邮轮这项高度复杂的工程。“‘TIME（时间）’一词也意味着外高桥将通过建造国内首艘邮轮而迎来一个全新的时代。”

自2019年发布以来，“SWS TIME”已演变为外高桥造船全员必备“神器”，其一体化移动应用模式改变了船厂原有的工作方式，从过去的“人找数据”转变为如今的“数据找人”。袁轶举例说，工人每天开工前即可在平台上查看图纸、作业任务、所需工具、物料和设备信息；管理人员则可以实时掌握图纸完成情况和生产计划进度，甚至直接调取监控探头，远程查看现场作业状态。

去年10月，袁轶还带领团队推出数字孪生船厂1.0，在“SWS TIME”深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，以实现生产过程的精细化管控。

袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，毕业后便选择进入船厂，这一坚持就是27年。在进入外高桥造船之前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。彼时生产部门尚未建立软件系统，他便通过自学编程，为现场解决实际问题，这一过程中，对数字化产生了更浓厚兴趣。

如今，他带领的数字化团队规模接近100人，覆盖研发、软件开发、项目实施和系统运维四个板块，其中大部分成员都深度参与过首艘大型邮轮的数字化系统构建。“我们要成为的是，在造船行业里最懂计算机的，在计算机行业里最懂造船的。”袁轶笑着说。

他鼓励创新，也尊重不同声音。有一次，研发AI助手语音模块时，团队甚至直接走进智能网联汽车4S店，研究汽车语音交互逻辑，从中寻找可借鉴的思路。这种开放、包容的创新氛围贯穿于团队日常，部门每周都会组织分享活动。在袁轶看来，许多真正有价值的灵感，往往来自足够自由的讨论环境中。

“十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司实现了包括首艘国产大型邮轮在内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台的交付，产品谱系大幅跃升，手持订单修载比（衡量船舶设计建造难度的指标）达0.42，产品结构转型取得快速突破……这一亮眼成绩的背后，离不开一支深度参与造船全过程却并不直接造船的队伍——外高桥造船的数字化团队。

在上海外高桥造船有限公司信息总监，也是这支数字化团队领头羊的袁轶看来，数字化和信息化已融入外高桥造船的每一个环节：从关键节点的试点探索，发展为全链条的体系重构，直至将数据智能淬炼为企业的核心竞争力，一条清晰的数字化转型脉络为外高桥造船这艘“钢铁巨轮”赋予驾驭未来的智慧舵轮，也为我国船舶工业数字化转型提供可复制、可推广的解决方案。

数字系统赋能“巨系统工程”

国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”全船零部件数高达2500万个，而一般民用船舶约为30万个。这一数量级的跃升，决定了这是一项复杂的“巨系统工程”，而其背后的数字化系统构建者正是袁轶所带领的团队。“真正的挑战不仅在于物理层面的庞大规模，更在于其背后所涉及的巨量信息流转、多专业协同和全过程管控。若沿用传统项目管理模式，将难以应对如此复杂的工程组织和数据协调。”袁轶说。

2018年，袁轶带领团队赴意大利船舶制造业巨头芬坎蒂尼集团调研，希望学习大型邮轮建造经验。然而，涉及核心知识的软件系统，对方并不愿意对外透露。如何构建一套足以支撑大型邮轮建造全过程的管理系统？这不仅是外高桥造船的盲区，也是整个中国船舶行业从未涉足的领域。

袁轶回忆，当时摆在团队面前的有两条路径：一条是将邮轮建造过程嵌入现有的民用船和海工项目管理系统，通过不断“打补丁”进行适配；另一条则是从零开始，重新搭建系统架构，一点点把“积木”搭起来。

基于对“巨系统”工程的深刻认知，袁轶团队选择了更为艰难，也更具长期价值的第二条路，打造名为“SWS TIME”的新一代智能造船云平台。该平台围绕造船主业务这一核心，确立五个主攻方向：三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策，通过数字技术赋能建造邮轮这项高度复杂的工程。“‘TIME（时间）’一词也意味着外高桥将通过建造国内首艘邮轮而迎来一个全新的时代。”

自2019年发布以来，“SWS TIME”已演变为外高桥造船全员必备“神器”，其一体化移动应用模式改变了船厂原有的工作方式，从过去的“人找数据”转变为如今的“数据找人”。袁轶举例说，工人每天开工前即可在平台上查看图纸、作业任务、所需工具、物料和设备信息；管理人员则可以实时掌握图纸完成情况和生产计划进度，甚至直接调取监控探头，远程查看现场作业状态。

去年10月，袁轶还带领团队推出数字孪生船厂1.0，在“SWS TIME”深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，以实现生产过程的精细化管控。

袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，毕业后便选择进入船厂，这一坚持就是27年。在进入外高桥造船之前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。彼时生产部门尚未建立软件系统，他便通过自学编程，为现场解决实际问题，这一过程中，对数字化产生了更浓厚兴趣。

如今，他带领的数字化团队规模接近100人，覆盖研发、软件开发、项目实施和系统运维四个板块，其中大部分成员都深度参与过首艘大型邮轮的数字化系统构建。“我们要成为的是，在造船行业里最懂计算机的，在计算机行业里最懂造船的。”袁轶笑着说。

他鼓励创新，也尊重不同声音。有一次，研发AI助手语音模块时，团队甚至直接走进智能网联汽车4S店，研究汽车语音交互逻辑，从中寻找可借鉴的思路。这种开放、包容的创新氛围贯穿于团队日常，部门每周都会组织分享活动。在袁轶看来，许多真正有价值的灵感，往往来自足够自由的讨论环境中。